一块立板，长不过两米，重不过半吨，却是煤矿井下自移机尾中部机架的关键受力构件，支撑、导向、承重，三道使命压身，加工精度稍差分毫便影响整台设备整体性能和服役表现。
然而，正是这块立板，一度成为制约山西焦煤西山煤电机电厂金工车间产能提升的瓶颈。
问题出在加工方式上。该工件工序繁复，精度要求严苛。原先采用单件单独装夹加工，操作工闫勇在现场算过一笔账：每件吊运、找正、装夹就要耗时10到20分钟，批量加工时，大量有效工时被重复性辅助操作占用，机床实际切削的时间被不断压缩，始终难以拉高有效运转率。
车间随即调整工艺方案，改为两件对称同步装夹、一次加工成型。双件上马，效率瓶颈看似迎刃而解，但新的问题接踵而至——双件加工程序代码膨胀至3M，机床本机存储空间不足，只能依赖外接CF卡导入。而外接模式下一旦程序中断，必须从头读取代码、重新加工，毫无容错空间。“之前机床一停，大伙儿就得来回折腾，整个生产节奏全被打乱了。”闫勇回忆道。
车间主任吴永明获悉后，当即协调工作任务，为技术攻关腾出试验时间。由闫勇牵头，李梅香、苏晓东、侯惠安、杜春组成的技术攻坚团队迅速集结，定下明确目标——把程序塞回机床本机存储，让操作告别CF卡。
技术团队分三步，逐项突破：
第一步是空间之争，团队运用复合调用编程，整合两道单件重复工序。这一改，程序大小从3M降至0.8M，成功摆脱外接CF卡束缚，直接从本机调用，中断后亦能快速恢复。
第二步是精度之争，重新规划铣削与钻孔走刀路径，减少刀具空运行时间，研判刀具加工过程受力情况，均衡刀具双侧切削受力，提高刀具耐用度，减小累计误差，省去重复编程、频繁更换刀具的步骤，两件工件的尺寸精度高度统一。
第三步是效率之争，优化程序框架，预留工艺参数调整段，后续微调公差、加工参数便捷高效，操作工不再需要面对外接设备反复调试。
攻关过程并不顺利。团队先后完成十余次程序调配与上机试验，初期频繁出现走刀偏移、尺寸不均、震刀、表面粗糙度不达标等问题。每一次失败，都意味着重新梳理刀路、重排坐标、重调参数。“那阵子机床一停，大家脑子里就像过电影一样，逐环节复盘刚才的操作哪一步出了问题。”闫勇说。正是在这一次次“试错、归零、重来”的循环中，所有问题才一步步得以解决。
成果来得实实在在。双件同步装夹后，单次节省10到20分钟装夹找正时间，批量加工时机床利用率显著攀升；程序存入本机存储后一键调用，中断恢复如常，闫勇和他的工友们终于可以踏踏实实按下启动键。
此次优化的意义远不止于一块立板。嵌套子程序、分析刀具受力、提升刀具耐用度、优化刀具路径的编程思路具有可复制性，后续可推广至车间其他批量、大型工件加工。更重要的是，这次攻关锻炼了队伍，操作工从“按循环启动”向“参与编程调试”迈出了实质性一步。
