凌晨两点，镇城底选煤厂洗煤车间371振动筛大梁断裂。故障指令下达，一场与时间赛跑的抢修战随即打响。
十五分钟内，维修班人员、工具、备件全部到位。拆护罩、吊旧梁、找水平、焊加固……工序一环扣一环。历经四小时十七分钟抢修，生产恢复，比预定时间提前了四十多分钟。
极速响应，是维修班的工作常态。这支仅有十五人的班组，肩负着全厂两百余台核心洗选设备的维保重任。他们凭借过硬的专业素养，将车间设备运转率连续多年稳定在96%以上，实现安全生产无事故，获评山西焦煤西山煤电2025年度模范班组。
“头疼医头、脚疼医脚”的被动抢修，曾是制约设备运维效率的瓶颈。为打破这一局面，维修班摒弃被动抢修模式，为每台核心设备建立专属“健康档案”，详细记录设备故障史、配件更换周期、实时运行参数，设备运行状况一目了然、有据可查。
日常巡检中，班组成员依靠“听诊、测温、测振”三项实操技能，提前排查设备隐患，从源头杜绝小毛病拖成大故障。面对“设备没坏何必折腾”的疑问，班长算了一笔账：更换一个轴承仅需几百元，而设备停机一小时造成的产能损失，足以购置几十个轴承。可见，预防性检修投入的时间和精力，远低于故障发生后的被动抢修成本。
班组将“五环操作法”作为现场作业核心准则，深度融合杜邦安全管理、现场6S管理、岗位安全风险辨识管控体系。严格执行“先辨风险、再想后果、后定措施”的作业流程，每一步操作都落实安全校验，形成完整闭环。常态化的标准化管控，让设备故障率逐年下降，开机率持续保持高位，各类隐患发现一处、整改一处、销号一处。
把心思用在实处
重介旋流器矸石底流系统管路频繁破损、漏料停产，是长期困扰车间生产的顽疾。为此，维修班联合车间技术人员开展专项攻关，从集料箱、溜槽到分料箱逐一优化改进。通过调整物料运行轨迹、更换筒体内部耐磨层材料，有效延长了设备配件的使用寿命。
改造落地后效果立竿见影：生产连续性明显提升，职工更换配件的劳动强度大幅降低，每年可为车间节省材料费四十多万元。该项目先后获得山西焦煤“五小”创新成果一等奖、山西省创新方法大赛第三名。
面对荣誉，班组成员说得实在：“获奖只是锦上添花，改造之后确实好用，才是我们最大的成就感。”
凌晨抢修振动筛、攻坚管路磨损顽疾，只是维修班扎根岗位、守护生产的日常缩影。每逢设备突发故障，班组全员闻令而动、快速集结，抢修过程争分夺秒、工序严谨规范，全程没人喊苦、没人抱怨。
“设备不趴窝，生产不停摆，咱们就算把活干好了。”老师傅的这句话，是全班组共同的信条。深耕岗位多年，十五名班组成员对每一台设备的“脾气”了如指掌。在他们心中，干好活、不出事，就是最扎实的本职与担当。
