9月，全国“质量月”如期而至。山西焦煤集团发出号召，要锚定“增强质量技术基础能力，提升质量安全保障水平”主题，把质量建设融入企业安全生产、经营管理、服务保障全过程。马兰选煤厂生产技术部部长宗宝被问到如何落实，他坦言：“其实我们平时就是这么做的，没有什么特别的突击，质量这根弦天天绷着。”
早上七点，煤质车间副主任胡艳走进智能煤质中心，把当天第一批煤样瓶放上传送带。玻璃隔间里，两台倒挂式六轴机械臂开始忙碌——抓取样品、扫描芯片、称量煤样、开关瓶盖。约半小时，灰分、硫分、水分数据就出现在屏幕上，同步传到调度中心。
胡艳在这行干了十多年。以前化验靠人：算数据要核对两三遍，生怕出错；往马弗炉推样稍不匀，煤样就爆燃，数据报废。尤其夜班只有两人，后半夜困得不行还得盯着，心里总是提着。
2024年下半年，机器人化验系统建成投用，是山西焦煤第一家。厂里叫它“不会喊累的化验员”，只要生产在开，24小时做样，运行两年多，故障率低。
但刚进厂时，调试近六个月。夜班化验员既要完成生产数据，还要比对机器人结果，劳动强度翻倍。化验员女同事多，后半夜精力跟不上，有人犯嘀咕：“机器到底准不准？”厂里把调试挪到白班，用机器人重做晚上的煤样，人工对照。几个月下来，数据完全吻合。偶尔波动，问题不在机器，在人工——上游装样装混了。第三方检测过了，与国家标准对上了，大家心里的石头才落地。
“机器反过来帮我们纠正了人的误差。”煤质车间主任杨坤说。如今，年龄大的职工也接受了它，再引进新设备，阻力小了很多。
化验只是质量管控的一个环节。煤洗得怎么样，最终还要看装车情况。
2026年9月初，铁路精准计量智能装车系统正式投用。这套系统从2024年开始筹备，2025年设备到位开始安装，历经一年多。投用时间比合同要求的节点提前了不少。刚上时，也有老职工不乐意：“年龄大了，操作电脑接受难度大。”但厂里盯着推，用着用着就顺了。
化验数据和装车数据都汇到智能调度中心。灰分有偏差，密控工第一时间调整密度等参数，并让岗位司机现场检查，下一个化验结果出来，灰分就降到指标线附近。
“我们厂还没出现过产品不合格的情况。”宗宝语气很平静，“指标超了，数据传到调度，操作工一小时内完成调整，因为人就在现场。”商品煤合格率能达到百分之百，靠的就是“人努力”。
走进调度中心，第一感觉是安静。大屏幕上跳动着各系统实时数据，值班人员坐在台前，时常拿起对讲机说一句。
浮选智能加药系统在2025年10月投用后，操作人员不再到现场手动加药，系统根据入料流量、浓度自动调整加药量。“以前加药、配煤得打电话联系调度，现在系统自己判断。”调度员说，“人跑现场少了，安全性就上来了。”自动配煤系统也在同一套平台上，配洗02号、2号、8号三个煤种，可精准控制配煤。
2026年7月，厂里完成超融合扩容。为响应“天眼工程”，摄像头从不到一百个增加到四百多个，重点岗位和环境监控基本全覆盖，数据能存三个月。
小改造也不少。2025年10月完成的AI刮板识别系统，装在重型刮板输送机上，异常自动停机。601浓缩池进行改造形成双池沉降；快开压滤机优化脱饼率；中矸磁选机入料分离改造，中煤回收率提高，介耗降低。除杂上，除铁器、分级筛、脱泥筛、脱介筛前置篦子，再到装车人工除杂，多道工序层层过滤。井下带上来的塑料瓶、锚杆、木头、编织袋，轻的往精煤里钻，重的往矸石里走，篦子一挡，人工再一捡，精煤里杂物控制在要求范围内。岗位司机有奖励，调度室监控也帮着看。“大家已经把这当成自己分内的事了。”宗宝说。
采访快结束时，笔者问总工程师王明星：“质量月有什么特别举措？”
他想了想：“没有特别的。我们平时一直在做，已经把重点工作当成了日常工作。”
密控工在智能调度中心实时监测重介密度、合介桶液位、分选压力等，根据原煤煤质变化优化分选参数，严控精煤灰分及产率波动。
“其实好多人觉得这些都是小事。”王明星说，“但小问题都处理了，就不会堆成大问题。”
从2024年的机器人化验，到2025年的浮选智能加药，再到2026年的智能装车和超融合扩容，马兰选煤厂的智能化一步一个脚印。下一步，他们还想在除杂和取样上继续探索。“除杂的性价比最高。”王明星说，“我们的煤在杂物方面能达到要求，但还不够好。”
走出厂区，夕阳正好落在主洗车间屋顶上。调度中心对讲机里传来简短指令，机器还在转，煤还在洗。质量这件事，不用喊口号，把每一天的活干到位，结果自然差不了。
