在山西焦煤西山煤电机电厂支架制造车间里，一组白色的“钢铁长龙”静卧着，散发着崭新的金属光泽。这是ZLH2×5000/23/37滑移式临时支护装置——第三代产品。
这条由四组装置连接而成的“长龙”总长超过20米，却比传统同类支架轻了整整30吨。它的使命很明确：在西山矿区9#煤的难采煤层中，撑起一片安全的顶板天空。
为了这一刻，研发团队已奋斗四年。
时间倒回2019年。西铭矿9#煤综采工作面，8#煤和9#煤之间的间距最薄处仅800毫米，有些地方甚至已经贯通。工友们采用架空工字钢支护，棚子回撤时要拆托盘、扛大梁，操作困难且危险。
“超前支护20米，约需100根单体支柱，全部人工打设。”这是当时的常态。更棘手的是，9#煤顶板破碎，常规超前支架笨重，反复支撑反而会损坏顶板。
“我们做超前支护已经很多年，但在常规的迈步式支架移架时，6米左右的顶板会完全失去支护，风险很大。”机电厂设计院党支部书记兼副院长李岩回忆。
2022年，滑移式临时支护装置被列为西山机电厂年度重大科研攻关项目。研发团队定下两条核心思路：“滑移式”结构，以及“支护不离顶、移架不接顶”。
“我们借鉴了滑移式结构的理念，结合四连杆的稳定性，设计出这种组架结构。”李岩说，“工作阻力通过核算单体支柱数量反算出来，大家一致认为这个方案最靠谱。”
同年9月，第一代装置下线，通过中国煤炭工业协会鉴定，达到国际先进水平。次年，项目斩获中国煤炭工业科学技术奖三等奖、山西焦煤科技进步奖一等奖，5项专利全部授权。
2023年，首套装置在西铭矿49709工作面投用后，成绩单令人振奋：同比超前开采58米，增产4万余吨，开采进度提高10%，巷道变形量减少30%至50%，每班作业人员减至1到2人。“每日推进度由6刀增至6.5到7刀，全月增产原煤1万余吨。”这是矿方发布的数据。
然而，研发团队没有时间庆功。
“最难熬的是顺梁和顶梁的高度问题。”李岩说。第一代装置顺梁占了900毫米，在两米三的最低高度下只剩一米四的空间，“一个一米七高的人得弓着身子过，换两米直径的滚筒根本进不去。”为了削减尺寸，团队把结构件做薄，但八米二长的顺梁弯矩很大，容易变形开裂。“经常校形，工人们都不愿意干这个活。”
2024年，第二代产品将推移步距从1600毫米缩短到1000毫米，总长减少2.2米，巷道通过性大幅提升。
挑战接踵而至。2025年，第二个工作面压力骤增，π型梁被压成严重的“锅底状”，装置接顶面积减小、受力不均。“那是孤岛工作面（指四周被采空区包围的工作面，压力极大），压力最大，顶板被压出了弧度，我们的设备过去后只能突出点挨住，支护率下降。”矿上开了好几次会，最后决定做好安全防护继续采完。
“顶板在变，我们的装置也必须跟着变。”第三次优化火速启动，团队将顶梁设计成可调节高度，让装置能够适应不平的巷道。同年8月，一篇总结这一轮技术突破的省部级论文正式发表。
2026年3月，第三代装置完成生产。
与传统ZTC40000超前支架相比，它在总工作阻力相同的情况下，总重减少了30吨。李岩算了一笔账：“按市场价一吨一万七算，30吨就是50万。材料用的是Q550高强度板材，通过有限元分析反复迭代计算，既保证强度又实现轻量。”
推移步距锁定在1000毫米，实现了“一刀一推”。电液控远程遥控功能让一键升降、一键移架成为现实。未来它还能接入井下集控中心，实现自动支护、姿态感知、远程监测。
但李岩最看重的不是这些技术指标。
“我年轻时扛过单体支柱。”他停顿了一下，“六根直径50毫米的管子，走了300米就走不动了，肩膀疼得不行，最后拖着进去。我真扛不动了。”他语气认真起来：“能用机械化解决的问题，哪怕设备贵一点儿，只要能替换掉人工、降低劳动强度、提高安全性，花多少钱都值。你扛单体的时候，万一顶板来压、柱子倒了，砸脑袋上一下就完了。”
说到这里，他笑了笑：“第一次看到遥控器能控制装置升降时，大家都特别高兴。就像生小孩儿一样，从无到有。后来听到矿上说产量提高了，确实给兄弟们解决了问题，那成就感，没白干。”
“杜儿坪矿已经有了采购意向。”李岩说，“也许还会有第四代、第五代。只要矿方有需求，我们就接着优化。”
车间里，那组白色的“钢铁长龙”静卧着。它即将深入地下数百米，撑起的不只是一片安全的顶板，更是一个关于“智造”与“坚守”的承诺。
