斜沟煤矿综采工作面全面实现乳化液 地面集中供液

随着斜沟煤矿建设标杆矿井的步伐加快，在11和21盘区实现乳化液地面集中供液的基础上，15采区也完成了集中供液系统的建设，至此，斜沟煤矿综采工作面全面实现了乳化液地面长距离集中供液，这是该矿稳步推进“一优三减”工作，大力提倡“机械化换人、自动化减人”的又一变革，促进了矿井的提质增效。

目前大多数矿井仍然采用传统的“一面一站”分散就地供液方式，即在每个工作面设置一个乳化液泵站，每个站配置“四泵两箱”或“三泵一箱”，通过供回液管路连通工作面液压支护设备，形成独立的供液系统。实践证明，这种供液方式存在诸多弊端：一是配液浓度控制难度大，操作困难。当配比浓度低时，造成液压系统锈蚀等问题，当配比浓度高时，又会造成乳化油的浪费；二是配比操作为开式操作，在乳化油桶抽油、液箱开口等处易进入煤尘等杂物，污染液压系统，严重时导致堵塞；三是由于对乳化油用量考核不严格，液压系统经常出现跑漏滴漏现象，不但造成大量浪费，增加生产成本，而且导致工作面现场面貌较差。此外还有井下水质难以保证，使用设备列车长度无法保障、运行环境差、设备耗电多、泵站维护管理困难等弊端。

为解决这些问题，斜沟煤矿积极探索，引进地面集中供液技术，并研制出配套“乳化液地面集中自动控制系统”，首先在11采区18108综采工作面对该技术进行了成功试用，目前已在全矿推广使用。该技术从地面自来水和中水多层自动过滤，水质达到纯净水标准，到乳化油按规定比例适时自动配比，实现了全过程自动控制，体现出了许多优点：一是全矿井只需建一个站，就能满足井下各工作面用液需求，减少了工作面泵站的安装，每个面大约可少投入400余万元。二是实现了乳化油不入井，既减少了运输成本，又降低了现场操作人员劳动强度，每个工作面一个圆班大约需要加注5-7桶乳化油，平均3-4天需要无轨胶轮车运送一次，改造后每月每个工作面可节约油费约3390元，节约人工费及车辆保养费约7.5万元。三是实现了自动配液，提高了乳化液浓度配比质量，克服了人工手动配液存在的浓度控制不准确、不均匀问题，确保在浓度达标的情况下用液最少，使用该技术与传统模式相比每月少消耗乳化油约7.5吨，节约12余万元。

此外，实现地面集中配液水质可得到保证，大大延长了泵站和液压支护设备的使用寿命；设备润滑效果增强后，材料配件的成本大幅降低，液压件消耗明显减少，更换立柱的安全系数有效提高；泵站采用了变频和自动控制技术，实现了“按需供液”和“恒压供液”，消除了乳化液泵的空载和半空载运行状态，故障率大幅降低；减少四泵两箱后，井下设备列车相应减少6-8节，设备列车拉移负载也大大减轻；避免了乳化泵站运行时产生的油污、热量、噪音和废气对井下环境的影响，改善了矿井文明生产条件；当矿井需要临时增加或改变用液地点时，只需将供液管连通即可，简化了工作流程，节省了人力物力，提高了工作效率。

目前，斜沟煤矿已将乳化液泵站自动化控制系统纳入矿井自动化集中控制平台进行集中监控，实现了供液系统的“两化”融合，为进一步提高矿井自动化水平，全面建设智能矿山创造了良好的条件。