如今，走在斜沟矿18106工作面材料巷，随处可见巷道干净整洁，顶底板完好平整，帮部鼓帮、底板鼓起的问题早已不复存在。不单单是井下作业环境有了更为安全的改观，在采访时，一位大学生综采队的职工告诉笔者，“原来每天都要进行巷道顶帮维护和拉底工程，费工费时。现在这些工作统统都省去了。”
在该矿如此一反“常态”，还要从推进精益化管理说起。
本为孤岛工作面的18106综采工作面，受相邻18108综采工作面采空区动压影响，材料巷超前支护段常常出现顶板破碎、煤柱帮鼓帮、底板鼓起等现象。如何有效解决这一制约工作面正常回采的“卡脖子”难题？
“因为材料巷超前支护段矿压显现较大，为保证顶板安全，除了正常的矿压监测外，我们需要把顶板和煤帮上的网兜剪开，放干净浮渣，重新联网后再进行补打锚索加强支护。为保证超前支架的正常拉移，也需要对底鼓区域进行人工风镐拉底作业。当发现顶帮下沉、两帮移进量较大时，还需要采取进一步补强支护的措施。”大学生综采队队长董波说。
如此一来，采取最常规的措施后顶板破碎、滚帮严重和底鼓的问题是解决了，但对锚杆锚索、钢带、托盘、药卷、风镐的消耗却随之增大，人工成本也越来越高。又一个问题摆在了面前，何解？
要想解决这一难题不能“单刀赴会”，还要“双管齐下”。“不光要追求节流降耗，还要提升生产效能。要把精益化管理贯穿运用到采煤工作面中去。”聚焦问题他们明确了方向。
用最小的投入创造最大的价值，这不仅是精益化管理的理想效果，更是精益化管理的题中之义。该矿决定用技术创新的杠杆来撬动精益化实效。
思想一变天地宽。该矿“眼”观六路“耳”听八方，积极寻标对标，向优秀企业求经问道，一次次现场调研，一场场交流座谈，在学懂弄通煤壁卸压孔工作原理和施工工艺后，结合现场实际，量体裁衣确定了帮部卸压孔布置方案。
“在18106综采工作面材料巷2700m至2200m段煤柱帮距底板1.4m处打设一排φ75mm的卸压孔进行现场试验，孔间距1m，孔深10m。”
牛刀小试，试验终有了可喜成果。根据现场回采情况，卸压孔在推进至超前支护段时基本塌陷埋实，材料巷顶板整体性较好、鼓帮底鼓现象得到明显改观，巷道围岩控制有了显著成效，顶板安全得到保障。董波算了一笔账：“巷道走向长度支护一米需打锚索8.75m，成本262.5元；巷道走向长度打煤壁卸压孔成本5元/米。使用煤壁卸压技术后，节省了锚杆锚索、钢带等的消耗，成本可节约257.5元/米。”“使用锚杆锚索支护，1m范围内支护时间需2小时，使用煤壁卸压技术时，仅需0.5小时即可完成卸压孔的打设，效率提升了75%。”
“精”在当下，“益”于长远。据了解，该矿生产技术科工作人员告诉笔者，该技术还具有很强的可持续性，对煤矿顶板压力管理方面还提供了新思路、新技术，值得大力推广。
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