当前市场竞争激烈，国有企业降本增效任务紧迫。山西焦煤西山煤电机电厂金工车间紧扣“强经营”发展策略，聚焦提升成本、科技、市场“三大竞争力”要求，以麻花钻头全生命周期管理为切入点，破解成本管控难题，推动企业高质量发展。
直面痛点：钻头消耗成降本“拦路虎”
金工车间是机电厂核心部件的“锻造车间”，承担着将金属原材料转化为液压支架、皮带机等核心部件的重任。钻孔是零件加工“必经工序”，70%以上零件需完成φ80以下铰接孔、螺栓连接孔等作业，麻花钻则是核心耗材。据统计，车间每月麻花钻采购成本占耗材总支出35%以上，成为降本增效的制约因素。
此前，麻花钻磨损后依赖人工用砂轮机刃磨，但受人员技能、设备性能、材料硬度等影响，磨损程度差异大。尤其φ50以上大直径钻头，若出现刃口严重崩缺、韧带损坏，手动刃磨难度剧增，大量钻头因无法修复沦为废材，既浪费采购成本，又占用仓储空间。
精准施策：三维发力啃下“硬骨头”
金工车间从制度、设备、资源复用三个维度发力，推动钻头管理从粗放式转向精细化，让每个钻头都“物尽其用”。
制度层面，建立“直径+磨损程度”双重分级筛选机制，规范钻头流转。入库与回收时，按直径分φ50以下（人工刃磨）、φ50以上（专用设备刃磨）两类；按磨损程度分轻度（仅刃口钝化）、中度（刃口小崩缺≤5mm）、重度（刃口崩缺＞5mm 或韧带损坏）三类。针对重度磨损的φ50以上钻头，创新“切割+专用刃磨”流程，减少非必要报废。
科技赋能上，自主修复MZW63100C群钻刃磨床，按钻头材质选配砂轮（氧化铝砂轮适配高速钢、金刚石砂轮适配硬质合金），使φ50以上钻头单支刃磨时间从20分钟缩至10分钟，不仅提升精度，更降低劳动强度。
资源循环利用方面，全面盘点废旧钻头，按“可修复/可利用/待丢弃”分类处置。可修复钻头按规范修复，可利用钻头“二次焕活”——柄部断裂的自制加长钻柄用于低精度加工，韧带略有缺损的改造成扁铲、简易冲头，解决积压问题，实现资源循环。
成效凸显：小耗材管出大效益
精细化管理效应逐渐显现。据测算，通过上述措施，φ50以上钻头报废率从40%降至15%以下，每月减少钻头采购成本约20%，年节约采购资金超12万元，同时释放仓储空间约15平方米。
更重要的是，这场钻头管理革新，为机电厂落实“强经营”发展策略提供了车间耗材管理样本——从小处着手抠细节、挖潜力，让每分投入都产生最大效益，为企业高质量发展筑牢“廉”基。
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