10月22日清晨，山西焦煤西山煤电马兰矿的井口旁，矿工们身着工装、携带装备，陆续集结，准备开启新一天的井下作业。百米井下，掘进机的轰鸣声在煤层巷道中持续回荡。
“以前架棚支护，工人扛着200斤的工字钢跑几百米，一天顶多推进4米；现在工艺调整后，不用扛重活，日进尺直接冲到6米，大伙出勤积极性高多了！”正检查装备、准备下井的掘进一队队长赵俊杰，说起井下支护的变化，脸上满是笑意。
今年以来，马兰矿针对近距离煤层巷道支护难题，打破“一刀切”的传统模式，通过精准施策、工艺革新等方式破解生产瓶颈，成功实现安全保障、效率提升、成本降低的三重跨越。其中，12602皮带巷的支护优化最具代表性。该巷道地处2#煤层间，与上部02#煤采空区的层间距在3.5米至7米间波动，属于典型的近距离煤层巷道。顶板必须精准锚固至稳定岩层，才能保障安全生产。
此前，矿井采用统一的支护方案：每延米布设2根固定长度锚索+3根锚杆。一旦遇到层间距较小时，还得额外架棚，形成“锚杆+锚索+架棚”三重支护。这种模式不仅导致工字钢、锚杆等材料消耗居高不下，还让工人承受高强度体力劳动，施工效率难以提升。
为摆脱困境，马兰矿组建技术攻关小组，抽调生产技术部骨干与掘进队组联合攻关。团队总结多条同类巷道施工经验，确立“精准探测+动态调整”的核心优化思路：一方面，将顶板岩性及层间距探测纳入日常施工流程，每天打钻采集数据并建立详细台账，同时依托透明地质化技术，整合上部煤层开采历史数据与物探结果，提前预判地质风险；另一方面，推行差异化支护策略，备置3米、4米、5米、7米等多规格锚索，采用“长短交替”布置方式，根据层间距动态调整锚索长度，在保证支护强度的前提下，取消原有锚杆支护，将顶板锚索数量优化为3根，大幅减少材料投入。此外，针对地质条件稳定的8#煤巷道，将支护排距从1米调整为1.2米；在2#煤巷道则取消不必要的架棚支护，以“锚杆+锚索”组合支护替代传统三重模式，实现工艺轻量化升级。
工艺优化带来的成效立竿见影：支护效率显著提升，12602工作面日进尺从4米提升至6米，施工效率直接提高50%；成本控制成效突出，每延米巷道可节约材料费360元，仅2#煤巷道取消架棚一项，就减少工字钢等重型材料消耗数百吨，今年以来累计节约生产成本超百万元；职工劳动强度显著降低，无需再人工扛运重型工字钢，作业安全性大幅提升，职工出勤稳定率持续向好，一线作业积极性明显提高。
“在保证‘安全第一’的前提下，我们将紧贴井下地质实际和生产需求优化工艺，持续深挖降本增效潜力。”马兰矿生产技术部副部长董超表示，下一步，矿井将继续总结推广差异化支护经验，让工艺革新成为推动矿井高质量发展的持久动力。
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