三聚盛煤业：等离子切割技术升级 降本增效更安全

在煤矿行业安全生产与提质增效的双重驱动下，山西焦煤西山煤电三聚盛煤业电气焊车间正经历一场深刻的技术迭代——等离子切割技术逐步取代传统氧气乙炔火焰切割。这一转变不仅大幅压缩生产成本，还从源头上消除了危化品储存运输的安全隐患，为车间作业装上“双保险”。

以往，电气焊车间采用氧气乙炔切割工艺，每月消耗氧气20瓶、乙炔20瓶。按当前市场价格算，仅气体采购成本就达3640元。等离子切割设备投用后，作业核心消耗转为电力与喷嘴，每月电费及消耗品总费用仅需1256元，单月直接节省成本2384元，年节约成本超2.8万元，“降本”成效立竿见影。

“安全效益比成本节约更关键。”三聚盛煤业机电供应部副部长表示，传统工艺下，大量氧气瓶、乙炔瓶需专用危险品仓库存储，且每月频繁运输。这既增加了储存环节的泄漏、爆炸风险，又叠加了运输费用与途中安全隐患。等离子切割机仅需在车间接通电源即可作业，无需涉及危化品流转，省去了危化品存储管理、运输调度的繁琐流程，安全管理压力显著减轻。

在作业质量与效率方面，等离子切割同样优势突出。相比氧气乙炔切割易出现的切口粗糙、热影响区大、工件变形等问题，等离子切割的切口平整光滑，热影响区小，工件变形量低。这直接减少了后续打磨、校正等机械加工工序，提升了维修件加工精度与作业效率。同时，等离子切割无需明火助燃，火灾隐患等级显著下降，进一步简化了车间安全管控流程。

这项技术更新还带来了环保与健康的意外收获。传统氧气乙炔切割产生大量含碳烟尘与有害废气，需配备高功率焊烟收集器才能满足环保要求；而等离子切割产生的烟尘量少且烟尘颗粒度更均匀，更易通过现有环保设备收集处理。车间空气质量明显改善，职工吸入性健康风险降低，实现了“环保达标”与“职工健康保障”的双重提升。

如今，等离子切割技术已成为三聚盛煤业电气焊车间里的“香饽饽”，既算清了“经济账”，也筑牢了“安全堤”，更守护了“健康线”，为煤矿技术升级提供了鲜活范本。