从“一机一型”到“多机通用”
在山西焦煤西山煤电的矿井深处，一套套皮带运输机正以全新的方式运转。这些曾因“一机一型”饱受诟病的设备，如今在一群年轻人的努力下，实现了关键部件的“通用化”蜕变。这场看似普通的技术革新，背后是一支青年团队历时数月的攻坚故事。
“独家定制”的烦恼
“最让人头疼的是，同一个零部件，仅因型号不同就无法通用。”机电厂设计院的技术主管崔泽蔚道出了行业的痛点。在煤矿运输系统中，皮带机长期受定制化生产模式的困扰，不同系列设备的托辊架、H支腿、纵梁等核心部件尺寸各异。这不仅导致生产时需要频繁调整工艺、延长周期，维修时更因备件无法适配而延误生产，直接推高运营成本。
面对这一困扰行业多年的难题，机电厂设计院组建了一支青年攻关团队，决心啃下“通用化、系列化”这块硬骨头。
井下“数据侦探”
攻关的第一步是摸清家底。崔泽蔚和智能矿山研发运维中心的冯夷正成了穿梭在井下的“数据侦探”。连续数月，他们天不亮就带着卡尺、图纸深入各工作面，系统测量不同型号的皮带机。
一次数据收集中，为获取一台老旧皮带机的精确参数，崔泽蔚趴在沾满煤尘的机架上，小心翼翼测量着每个尺寸。“稳住，再测一次。”他对身边的冯夷正说。当两人升井时，工服后背已结了一层厚厚的煤泥，崔泽蔚顾不上清洗，第一时间掏出笔记本：“这组数据补上，所有型号的参数库就完整了！”
就这样，他们累计记录了30多组关键数据，为后续研究打下了坚实基础。
车间里的“部件医生”
与此同时，设计院主任工程师王广桢把“办公室”搬到了车间。他的任务是对所有零部件进行系统归类分析。车间里，40多份图纸铺满了整张桌子，各式零部件堆满角落。王广桢每天拆解、测量、记录，用不同颜色的笔在图纸上标注参数差异。
“你看，这个托辊架的磨损部位很特别，”王广桢拿起一个拆解下来的旧部件向同事解释，“这说明非标准设计在这里产生了应力集中。”有同事打趣他快成了“部件分类员”，他却认真回应：“只有把每个部件的‘脾气’摸透，才能找到通用的规律。”
经过数周的潜心研究，他整理出的“零部件参数分类表”成了后续方案设计的重要依据。
突破：在矛盾中寻找平衡
技术方案的打磨阶段，团队遇到了最大挑战。技术员宋婷婷和李文涛发现，简单的“一刀切”会让现有设备面临淘汰风险。
“我们曾想统一所有型号的托辊架尺寸，但参数化建模时发现，这会与老设备不兼容。”宋婷婷回忆道。那段时间，设计室的灯光总是亮到深夜，两人反复研究前期收集的数据和分类表，运用TRIZ理论寻找突破口。
转机出现在一个凌晨。当团队再次聚集讨论时，李文涛提出：“我们能不能用三槽孔结构，既保证通用性，又保留调节空间？”这个想法让众人眼前一亮。他们立即模拟验证，最终形成了精准务实的解决方案：所有皮带机的托辊架槽孔统一改为三槽孔；同一系列的部件实现材料、尺寸和工艺的全面统一；H支腿创新设计可调节螺栓；纵梁实现材料与尺寸双统一。
从图纸到生产的跨越
方案落地阶段，车间及相关工艺部门通过全自动加工流水线，将技术成果转化为实实在在的生产效益。以一部3000米长的DTL140/160/3×500带式输送机为例，其所需的1000组标准支腿，生产效率较以往提升150%，制造成本降低8.6万元，生产周期从2.5个月缩短至1个月。
当第一套通用化机身成功下线时，团队成员忍不住鼓掌欢呼。那些爬过的皮带机、整理过的图纸、熬红的双眼，在这一刻都化为了成功的喜悦。
如今，“皮带机机身通用化系列化研究”项目成果已在新产品中全面应用推广。在近日举行的山焦西山“提质增效”青年创新大赛中，该项目凭借扎实的技术成果和显著的降本实效，荣获地面板块季军。
但对这些年轻人来说，比奖项更重要的是他们的创新真正解决了生产难题。“创新不是遥不可及的‘高精尖’，而是扎根一线、把每件小事做细做实的‘笨功夫’。”团队负责人说。
从井下到车间，从图纸到产品，这群年轻人用智慧和汗水完成了一场“标准化”革命，为企业高质量发展注入了坚实的青春动能。他们的故事证明，在新时代的煤矿行业，创新永远来自最贴近生产一线的地方。
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