井下运输时间从90分钟缩短至25分钟，采区工作面从8个精简至6个，通风系统改造年节省超1500万元……今年以来，山西焦煤西山煤电马兰矿以系统优化和技术升级为抓手，推动生产成本持续下降，走出了一条“技术驱动、系统增效”的集约发展之路。
采区合并重构生产格局，节约投入逾亿元
“过去采区分散、系统复杂，不仅效率低，成本也居高不下。”马兰矿生产部门负责人介绍。通过将南二、南六、南七三个采区合并为西翼大采区，矿井实现了系统性“瘦身健体”，直观体现在：减少系统工程巷道3000余米，节约成本4000余万元；建成6个180万吨以上大工作面，减少巷道掘进6400余米，节约投入4000万元；减少搬家倒面2次、安拆作业4次，节约1290万元。
此外，主运系统优化将皮带巷从岩层施工改为沿煤层布置，减少岩巷工程110米、溜煤眼8个，节约资金840万元，并实现原煤运输“无缝衔接”，彻底告别“断点堵点”。
生产格局的重构不仅体现在资金节约上，还体现在放眼未来的灾害治理上。利用南翼泄水实施跨采区瓦斯抽采与水文疏放，马兰矿实现灾害治理“超前一步”——钻孔进尺44.3公里，抽采瓦斯871万m³；疏放采空区积水55万m³；灾害治理衔接时间提前8个月，为工作面安全高效回采奠定基础。
通风系统“精准控风”，年节支超1500万元
“封闭采区不是简单‘关门大吉’，而是系统优化的重要一环。”通风技术人员表示。2024年以来，矿井完成南七、北三等5个采区的整体封闭，施工密闭189道，封闭巷道24公里，节约无效用风量5400m³/min，年节约设备维护、排水等费用1160万元。
通过调整主扇运行角度、降低系统负压，马兰矿通风系统全年节电31.2万度，节约电费15.68万元。四季度北翼封闭后，预计年再节约348万元，实现“风量精准匹配、能耗有效控制”。
辅运系统“无轨化革命”，效率提升72%
“以前是轨道绞车‘接力跑’，现在是胶轮车‘一站到底’。”一位运输队职工感慨道。马兰矿推进辅运系统无轨化改造，将原有胶带机大巷调整为胶轮车巷，实现“一站式连贯运输”，单趟运输时间从90分钟压缩至25分钟，效率提升72%。
此外，马兰矿还将南五下组煤无轨化改造，彻底告别多段转运模式，实现井上下30分钟直达，年节约配件与运维成本360万元。
供电系统“加减乘除”，回收复用成效显著
在供电系统方面，马兰矿打出“组合拳”——做核心装备“加法”：升级变频器与电控系统，提升运行可靠性；做系统结构“减法”：撤并3座变电所、1个泵房，年节约电费及运维成本186.2万元；做资源利用“乘法”：回收动力电缆77.6公里、小线158公里，检定复用节约678.84万元，修理复用节约202.64万元。
从采区设计到通风系统，从运输方式到供电网络，马兰矿以系统化思维推进全链条优化，实现“投入做减法、效率做乘法、效益做加法”。正如矿调度中心负责人所说：“每个环节的细微改进，叠加起来就是效益的质的飞跃。”
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